Roboter-Laser-Bedeckungsmaschine für die Reparatur von Turbinen

Laserkleidungsmaschinen: Hauptmerkmale

1. Hochgenaue Energiesteuerung
   • Verwendet hochenergetische Laserstrahlen mit präziser Intensitätsmodulation, minimiert den Wärmezufuhr und ermöglicht eine lokalisierte Verarbeitung.
   • Ideal für wärmeempfindliche Substrate, um Verzerrungen oder Mikrostrukturschäden zu vermeiden.
2. Umfangreiche Materialkompatibilität
   • Unterstützt eine Vielzahl von Materialien, einschließlich Metalllegierungen (nickelbasiert, kobaltbasiert, eisenbasiert), keramischen Verbundwerkstoffen und kundenspezifischen Mischungen.
   • Ermöglicht maßgeschneiderte Beschichtungen für spezifische Anforderungen an die mechanische, thermische oder chemische Beständigkeit.
3. Mindestwärmezone (HAZ)
   • Fokussierte Laserstrahlen sorgen für eine konzentrierte Energiezufuhr, reduzieren die thermische Diffusion und bewahren die Integrität des Substrats.
   • Kritisch für dünnwandige Bauteile, Präzisionsteile und Materialien, die anfällig für thermische Degradation sind.
4. Metallurgische Bindungsfestigkeit
   • Erzeugt eine vollständig verschmolzene, porenfreie Schnittstelle zwischen der Verkleidungsschicht und dem Substrat und erzielt damit eine 3- bis 5-mal höhere Bindungsstärke als bei thermischen Sprühverfahren.
   • Es eliminiert die Delaminationsgefahren in Hochstressumgebungen.
5. Anpassungsfähige Verarbeitungsflexibilität
   • Kompatibel mit Roboterarmen, mehrsachsigen CNC-Systemen und hybriden additiv-subtraktiv arbeitenden Arbeitsabläufen.
   • In der Lage, komplexe Geometrien (z. B. innere Kanäle, Turbinenblätter) mit Mikrongenauigkeit zu überziehen.
6. Automatische Pulver-/Drahtzufuhr
   • Fortgeschrittene coaxial oder off-axis Pulver-/Drahtliefersysteme gewährleisten eine einheitliche Materialverteilung und Prozesswiederholbarkeit.
   • Echtzeitüberwachung und Schlussschaltung für eine gleichbleibende Schichtdicke und Oberflächenveredelung.

Wesentliche Vorteile der Laserbeschichtungstechnologie

1. Nachhaltigkeit und Kosteneffizienz
   • Die Materialnutzung beträgt mehr als 90%, was im Vergleich zu herkömmlichen Methoden erheblich reduziert.
   • Ermöglicht die "grüne Nachfertigung" hochwertiger Bauteile (z. B. Luftfahrtteile, industrielle Formen), wodurch die Lebenszykluskosten um 40~60% gesenkt werden.
2. Funktionalität für zwei Zwecke
   • Wiederherstellung: Reparatur von abgenutzten, korrodierten oder beschädigten Teilen (z. B. Wellen, Ventile, Stollen) auf ihre ursprünglichen Abmessungen.
   • Erweiterung: Funktionale Beschichtungen (verschleißfest, korrosionsbeständig, thermisch schützend) zur Verlängerung der Lebensdauer anwenden.
3. Überlegene Beschichtungsleistung
   • Erzeugt dichte, rissfreie Schichten mit einer Härte von bis zu 65 HRC und einer passgenauen Porosität (< 0,5%).
   • Anpassbare Mikrostrukturen durch Parameteroptimierung (z. B. Laserleistung, Scangeschwindigkeit, Pulverzufuhrrate).
4. Kontaktloser, geringer Belastungsgrad
   • Vermeidet mechanischen Werkzeugverschleiß und Werkstückdeformation, ideal für empfindliche Bauteile (z. B. medizinische Implantate, Elektronik).
   • In den meisten Fällen ist keine Bearbeitung nach der Verarbeitung erforderlich.
5. Schnelle Rendite für die Industrie 4.0
   • Integriert sich mit IoT-fähigen Plattformen für vorausschauende Wartung, Ferndiagnostik und digitale Zwillingssimulationen.
   • Verringert die Ausfallzeiten bei Reparaturanwendungen um bis zu 70% im Vergleich zum Ersatz eines Teils.

Primäre industrielle Anwendungen

1. Luft- und Raumfahrt
   • Reparatur von Turbinenblättern, Motorgehäusen und Fahrwerkskomponenten.
   • Antrieb von oxidationsbeständigen Beschichtungen (z. B. MCrAlY) für Hochtemperaturmotorteile.
2. Automobil- und Elektrofahrzeugherstellung
   • Stärken Sie die Motorventilsitze, Kolbenringe und Getriebe.
   • Batteriegehäuse und Motorkomponenten in Elektrofahrzeugen mit Korrosionsschutzschichten schützen.
3. Öl, Gas und Energie
   • Die Bohrstellen, die Pumpenräder und die Rohrleitungsventile müssen mit erosionsbeständigen Legierungen (z. B. Inconel, Stellite) neu gebaut werden.
   • Beschichtung von Kernreaktorkomponenten zur Strahlungs- und Korrosionsbeständigkeit.
4. Werkzeug- und Formenindustrie
   • Reparatur und Härtung von Spritzgussformen, Druckgusswerkzeugen und Extrusionsdüschen.
   • Anbringen von nano-kompositiven Beschichtungen zur Verringerung der Reibung und Verbesserung der Freisetzungseigenschaften.
5. Medizinische und zahnärztliche Geräte
   • Biokompatible Schichten auf Titan-Knie-/Hüft-Implantaten schaffen.
   • Verbesserung der Verschleißfestigkeit von chirurgischen Instrumenten (z. B. Zähne, Schere).
6. Schwere Maschinen und Marine
   • Bergbau-Ausrüstung, hydraulische Zylinder und Schiffsprellen wiederherstellen.
   • Anlage von Antifouling-Beschichtungen auf Offshore-Strukturen und U-Boot-Komponenten.
7. Elektronik und Halbleiter
   • Einlagerung leitfähiger oder isolierender Schichten auf Präzisionskomponenten.
   • Reparatur von hochwertigen HF/Mikrowellen-Teilen mit minimalem thermischen Einfluss.

Warum mit uns zusammenarbeiten?

• Maßgeschneiderte Lösungen: Konfiguration von Maschinen von 3000W bis 12kW, mit Optionen für Glasfaser-, Dioden- oder Hybridlaser.
• Intelligente Prozessintegration: KI-gesteuerte Parameteroptimierung und vorgeladenen branchenspezifischen Verkleidungsprofilen (z. B. ASTM-Normen).
• Weltweite Unterstützung: Ausbildung vor Ort, 24/7 technische Unterstützung und Ersatzteillogistik in mehr als 50 Ländern.
• Zertifizierte Qualität: CE und branchenspezifische Konformität (z. B. AS9100 für die Luftfahrt).